Bikin Melongo, Begini Proses Pembuatan Jetbus 5 di Karoseri Adiputro yang Luasnya 3 Hektare
Harus melalui proses yang panjang dan detail, begini proses proses pembuatan Jetbus 5 di karoseri Adiputro di Malang.
Harus melalui proses yang panjang dan detail, begini proses proses pembuatan Jetbus 5 di karoseri Adiputro di Malang.
Bikin Melongo, Begini Proses Pembuatan Jetbus 5 di Karoseri Adiputro yang Luasnya 3 Hektare
Salah satu perusahaan karoseri bus Indonesia yang sangat besar, Adiputro melayani pembuatan bodi dan interior bus sesuai dengan kebutuhan pemesan.
Maka dari itu, karoseri Adiputro tentu memiliki ukuran yang sangat luas. Di dalam karoseri tersebut terdapat ratusan hingga ribuan bus yang siap untuk diproduksi.
Calon-calon bus di dalam karoseri tersebut sebagian besar masih dalam proses pembuatan sehingga belum bisa dilihat secara utuh.
Lantas, bagaimana proses pembuatan bus yang dilakukan di dalam karoseri bus Adiputro? Simak ulasannya sebagai berikut.
Sasis Dikumpulkan di Lapangan Berhektare-hektare
Salah satu bagian terpenting dalam pembuatan bus adalah sasisnya. Sasis adalah bagian bawah bus yang memiliki fungsi untuk menopang bodi bus. Sasis terdiri dari koling, transmisi, gardan, hingga pegas.
Di Adiputro, sasis bus yang belum memiliki bodi dikumpulkan di sebuah lapangan yang sangat luas, sekitar 3 hektare. Di dalam lapangan tersebut, terdapat sekitar 160-an sasis dengan model yang sangat beragam.
“Ini gudang sasis, sebenarnya gudang sasis, karena memang produksi kita lagi jalan terus, difungsikan juga menaruh bus sementara di sini,” kata Adit, perwakilan karoseri Adiputro.
Meski lebih terkenal dengan pembuatan bus besar, Adiputro juga masih memiliki divisi pembuatan mini bus. Pembuatan mini bus dibuat dengan berbagai jenis model Jetbus 3. Mulai dari yang terkecil sampai yang terbesar.
“Memang di sini untuk produksi minibus, paling kecil itu elf. Tapi kebetulan untuk minibus itu kita masih di line up Jetbus 3,” ucap Adit.
Pembuatan Rangka Bus
Semua sasis yang sudah masuk ke dalam tempat pembuatan body akan disempurnakan menjadi sebuah bus yang setengah jadi. Di dalam ruangan tersebut terdiri dari berbagai tahap untuk membuat rangka dan body sebuah bus.
“Kita ada di ruangan rangka, tempat di mana sasis akan dikasih rangka nanti akan dibangun sebuah body. Baik itu bodynya medium sampai double decker,” ucap pria di channel Youtube Andriawan Pratikto.
Setelah itu, section berikutnya adalah QC (quality control). Jika sudah dirasa cukup, maka sasis dan rangka tersebut akan dikendarai di sebuah tempat untuk dipasang panel body bus.
Pendempulan dan Painting
Setelah proses paneling, maka langkah selanjutnya body akan dilakukan pendempulan. Pendempulan bus dilakukan di ruangan indor yang sangat luas. Di sana, sasis bus dan rangka yang baru saja di paneling sudah tampak seperti bus pada umumnya.
Proses pengecatan dilakukan di sebuah tempat bernama spray booth. Di Adiputro, proses pengecatan dilakukan dengan cara bertahap. Setelah proses pengecatan selesai, maka bus akan dimasukkan ke dalam oven untuk dipanaskan.
Suhu yang digunakan untuk mengeringkan body bus adalah 70 derajat celcius.
“Setelah beberapa tahap baru oven di sebelah sana. Ovennya sama seperti di minubus, suhunya sama 70 derajat hanya untuk mengeringkan catnya,” kata Adit.
Proses Trimming dan Berbagai Tes
Proses selanjutnya dari pembuatan bus di Adiputro adalah pemasangan AC, kaca, dan lain sebagainya. Proses ini dinamai sebagai proses trimming.
Selanjutnya, bus juga diberikan lapisan anti karat di bagian bawah bus. Hal itu dilakukan agar melindungi sasis dari korosi yang sangat membahayakan penumpang bus.
Sebelum proses finishing, bus akan dilakukan berbagai pengetesan seperti tes bocor dan tes road test. Tes bocor dilakukan dengan menyemprotkan air ke body bus dan memastikan agar bus tidak kemasukan air saat hujan.
Sedangkan road rest adalah tes yang dilakukan dengan cara membawa bus jalan di atas sebuah jalan yang bergeronjal. Hal itu dilakukan untuk memastikan kekokohan rangka bus. Setelah itu, bus akan masuk pada proses finishing dan siap untuk dirilis.